交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承是兩物體之間做相對回轉(zhuǎn)運(yùn)動,同時又承受軸向力、徑向力、傾覆力矩的機(jī)械設(shè)備所必須的重要傳動關(guān)鍵件。轉(zhuǎn)盤軸承常用的結(jié)構(gòu)形式有4種:單排球轉(zhuǎn)盤軸承、單排交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承、雙排球轉(zhuǎn)盤軸承、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承。本文對交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承的日常維護(hù)和保養(yǎng)等方面進(jìn)行業(yè)分析,著重對設(shè)備中使用的交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承出現(xiàn)的故障進(jìn)行診斷分析并給出對策。

　　影響交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承的運(yùn)輸、倉儲、安裝因素多,只要在日常維護(hù)、保養(yǎng)時進(jìn)行細(xì)致分析,抓住問題關(guān)鍵能予以克服。交叉滾柱式交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承具有承載大、剛性好、結(jié)構(gòu)緊湊的優(yōu)點(diǎn),對使用中的交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承出現(xiàn)的故障,可以結(jié)合以上診斷分析,找出交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承出現(xiàn)故障實(shí)際原因,并進(jìn)行改善。交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承應(yīng)用在不同的設(shè)備上出現(xiàn)的故障,應(yīng)根據(jù)設(shè)備的實(shí)際工況,具體診斷分析,解決問題效果更顯著。

　　1交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承的運(yùn)輸保管及安裝

交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承的運(yùn)輸應(yīng)小心輕放避免碰撞別是徑向碰撞，水平固定在木板上。長期存放時放在干燥密封的室內(nèi),外表面應(yīng)用塑料薄膜或油紙包裹并且涂防銹油。安裝前應(yīng)清洗接觸面和齒輪上的保護(hù)涂層。清洗中應(yīng)避免清洗劑進(jìn)入滾道內(nèi)部。裝配間隙在出廠時已調(diào)整好,通常情況下不宜拆開;如間隙不符合要求,可拆開調(diào)整。檢查安裝接觸面平直度的方法用塞尺,可直接檢查配合面的不平度,也可用專業(yè)儀器檢查。

安裝交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承時,應(yīng)先固定壓圈轉(zhuǎn)動齒圈,找出節(jié)圓直徑上橢圓長軸大點(diǎn),用漆涂在大直徑的齒上,外齒圈為正向,內(nèi)齒圈為負(fù)向。安裝小齒輪時,應(yīng)調(diào)整至大齒圈上涂漆的齒與小齒輪的齒的嚙合,嚙合間隙滿足裝配間隙技術(shù)要求,然后擰緊固定螺栓,固定后應(yīng)重新檢查整個圓周上的嚙合間隙。安裝接觸面需要用機(jī)械加工的方法消除平面誤差,必須在整個結(jié)構(gòu)件部焊接后再進(jìn)行。加工好的結(jié)構(gòu)件剛性也要檢查,要求在大額定載荷下,安裝面偏差不允許超過大偏差值。為防止螺栓的螺距誤差,選用滾壓螺栓,螺栓的材料選用中碳鋼或中碳合金鋼。螺栓和螺母的強(qiáng)度有相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)控制,選擇螺栓和螺母時,應(yīng)使螺母材料的硬度比螺栓的材料的硬度低,這樣可以避免螺栓、螺母緊固咬死和減小磨損。緊固螺栓時應(yīng)根據(jù)孔徑選擇擰緊力矩,緊固螺栓應(yīng)使用扭矩扳手在180°方向?qū)ΨQ擰緊并達(dá)到預(yù)緊力。安裝時不允許用彈簧墊圈,為減少螺栓頭與支承接觸面的壓力,選用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后的圓平墊圈。

　　2交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承使用維護(hù)和保養(yǎng)

　　交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承在使用前需要轉(zhuǎn)動支承并加足潤滑脂,加到新油脂略向外擠出為止。齒圈上也需涂上合適的齒輪用油脂。滾柱支承工作運(yùn)轉(zhuǎn)50h再潤滑次,球支承工作運(yùn)轉(zhuǎn)100h再潤滑次,在熱帶地區(qū)及高溫、高濕度、高灰塵環(huán)境中,溫差大且連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn),應(yīng)改為周潤滑次。齒輪還應(yīng)定期涂齒輪用油脂。試驗(yàn)運(yùn)轉(zhuǎn)要求:先在整個工作范圍內(nèi)空載運(yùn)轉(zhuǎn)2h,測量傳動電機(jī)的電流,不得超過額定值;大、小齒輪輪齒的接觸面不得小于70%,否則交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承重新調(diào)整安裝。由于小齒輪處于懸臂位置,工作初期要調(diào)整至齒輪下接觸良好。

　　交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承大允許磨損量的測量:測量時先將交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承上下座圈圓周8等分,做出標(biāo)記,然后施加適當(dāng)?shù)膬A翻力矩,在1基準(zhǔn)點(diǎn)測量總的軸向間隙記入表內(nèi),再將動臂轉(zhuǎn)至2個位置,再將在2基準(zhǔn)點(diǎn)測量總的軸向間隙記入表內(nèi)。依次將8個位置的測量值記入表內(nèi)。1次測量應(yīng)在新機(jī)使用前進(jìn)行,以后每年測量次,測量方法同1次。如發(fā)現(xiàn)磨損值顯著增加,應(yīng)適當(dāng)縮短測量間隔期限。如交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承磨損的間隙量超過了交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承磨損間隙允許的大值,應(yīng)進(jìn)行修復(fù)或更換交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承。一般情況下,交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承工作運(yùn)轉(zhuǎn)100h后,應(yīng)重新擰緊固定螺栓至規(guī)定的擰緊力矩。以后每運(yùn)轉(zhuǎn)600h重新擰緊次。交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承運(yùn)轉(zhuǎn)工作時如有噪音、沖擊、驅(qū)動功率突然增大的異?，F(xiàn)象,應(yīng)立即停機(jī)檢查。

　　3交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承常見的故障分析

　　(1)交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承轉(zhuǎn)動時有“嚓-嚓”的響聲原因分析:

　　這主要是滾柱的長度超長,使?jié)L柱的面與交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承上下座圈中的滾道產(chǎn)生摩擦而發(fā)出的“嚓-嚓”的響聲。正常情況下,交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承滾柱不會摩擦滾道,若滾柱的長度超長,就會因摩擦而產(chǎn)生響聲。若滾柱的長度超長太多,就會使?jié)L柱兩面壓在滾道上,造成交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承轉(zhuǎn)動困難。再者調(diào)整墊圈摩擦滾道而產(chǎn)生的聲音,主要是裝配調(diào)整墊圈孔徑大于螺栓直徑。當(dāng)螺栓預(yù)緊力不足時,調(diào)整墊圈易竄入滾道并與滾柱圓角產(chǎn)生摩擦。

　　(2)交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承轉(zhuǎn)動時有“咯-咯”的響聲原因分析:

　　軸向間隙偏小造成。般來說,軸向間隙在保證交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承轉(zhuǎn)動靈活的前提下,間隙越小越好。局部位置的軸向間隙小到趨于零時,滾柱與座圈間的摩擦阻力增大,在較大驅(qū)動力的作用下產(chǎn)生響聲。

　　交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承安裝基準(zhǔn)面不平或滾道面扭曲不平。交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承安裝基準(zhǔn)面不平度應(yīng)小于其軸向間隙,否則,裝配后螺栓擰緊,由于交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承本身剛性小,隨著安裝基準(zhǔn)面的不平將產(chǎn)生變形。造成滾柱在不平滾道上轉(zhuǎn)動。當(dāng)部分變形大于或接近軸向間隙時,就會產(chǎn)生響聲或轉(zhuǎn)動困難。交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承壓圈退刀槽偏于上下壓圈的結(jié)合面或滾道中有鐵屑等異物或滾道面有其他缺陷。由于退刀槽偏于結(jié)合面時磨削用砂輪夾角處損耗快,在較長滾道內(nèi)口有凸起現(xiàn)象,滾柱在其上滾動就會產(chǎn)生響聲。退刀槽處殘留切削的毛刺或鐵屑也會造成轉(zhuǎn)動時的響聲。另外,滾柱在滾道內(nèi)擠得太緊,造成無間隙轉(zhuǎn)動,缺少潤滑油,造成干摩擦,也會產(chǎn)生響聲。

　　(3)交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承滾道面缺陷分析:

　　滾道面產(chǎn)生剝落的原因分析:由于滾道嚴(yán)重不平或平面扭曲;受重載作用后,局部壓力過大,超過滾道接觸強(qiáng)度;因點(diǎn)狀沖擊或長期超負(fù)荷工作,造成疲勞破壞;滾道銹蝕,產(chǎn)生裂紋并逐漸擴(kuò)大;局部強(qiáng)力沖擊,造成淬硬層斷裂;淬硬層不均或太薄;滾道內(nèi)殘存較硬的異物,造成局部壓強(qiáng)過大;原材料中條狀組織破壞淬硬層。

　　滾道面出現(xiàn)較規(guī)則的線狀壓痕原因分析:主要原因是交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承長時間在定位置靜態(tài)振動,如汽車起重機(jī)長時間在崎嶇不平的地帶行駛,軸向間隙增大,使?jié)L柱母線沖擊滾道,從而產(chǎn)生間距相等的線狀壓痕。

　　對于精密測量設(shè)備而言，為了提高交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承的抗傾覆剛度，需使其具有定的負(fù)游隙，這就必然相應(yīng)帶來定量的靜摩擦力矩，同時適當(dāng)?shù)撵o摩擦力矩也是需要的，這有利于減小系統(tǒng)的振蕩。但如果靜摩擦力矩過大，也會帶來不良后果。為了防止過大的靜摩擦力矩出現(xiàn)，負(fù)游隙的適當(dāng)選取固然重要，但同時需保證交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承與轉(zhuǎn)臺和底座的徑向配合有適當(dāng)?shù)拈g隙，并且注意安裝、緊固方法，避免滾道出現(xiàn)扭曲變形。